Extruder voor het mengen van nylonglasvezels met een vermogen van 300 kg/uur

Onze klant is een fabrikant gespecialiseerd in hoogwaardige kunststoffen.De onderneming heeft geprobeerd haar productiecapaciteit voor met glasvezel versterkte naylon-gebaseerde composietmaterialen te verbeteren, met als doel een constant vermogen van 300 kg/u.

Doelen van het project

1. Verhoog de productie-efficiëntie: Bereiken van een stabiel rendement van 300 kg/u om te voldoen aan de groeiende vraag naar met glasvezel versterkte nylonpellets.
2. Verbeter de materiële eigenschappen: Zorg voor een uniforme verspreiding van glasvezels om de mechanische eigenschappen van het composietmateriaal te optimaliseren.
3. Energieverbruik optimaliseren: Energie-efficiënte technologieën implementeren om de operationele kosten te verlagen.

Uitdagingen

• Eenvormige verspreiding van de vezels: Het bereiken van een consistente verspreiding van glasvezels binnen de nylonmatrix om de sterkte en duurzaamheid van het materiaal te vergroten.
• Versletenheid van apparatuur: Glasvezels zijn schuurkrachtig en kunnen een hogere slijtage van apparatuur veroorzaken, waardoor robuuste machines nodig zijn.
• Energiekosten: Hoog energieverbruik als gevolg van de verwerking van glasvezelversterkte materialen.

De oplossing

Selectie van de uitrusting

Deze Engineering Plastics koos voor onze fabriek H-TSE65BCo-roterende twee-schroef-extruderVoor zijn geavanceerde vermengingskwaliteiten en robuustheid bij het hanteren van slijpstoffen zoals glasvezel.

• Belangrijkste kenmerken van de twee-schroef-extruder:
  • Efficiënt mengen: De co-roterende schroeven zorgen voor uitstekende vermenging en samenstelling, waardoor de vezels gelijkmatig worden verdeeld.
  • Versletenheidsbestendige onderdelen: Speciaal ontworpen vaten en schroeven met slijtvaste coatings verlengen de levensduur van de apparatuur.
  • Hoog koppel: Geschikt voor de verwerking van hoogviscositeitsmaterialen, ideaal voor glasvezelversterkte composieten.

Verbetering van de productielijn

• Automatisch besturingssysteem: Implementatie van een op PLC gebaseerd besturingssysteem voor nauwkeurige controle van de verwerkingsparameters, vermindering van de interventie van de operator en verbetering van de consistentie.
• Energie-efficiëntie: Gebruik van variabele frequentiedruksystemen en geoptimaliseerde verwarmingszones om het energieverbruik te verminderen.
• Real-time-bewaking: geïnstalleerde sensoren en bewakingssystemen voor het bijhouden van productiemetricen en de status van de apparatuur, waardoor voorspellend onderhoud mogelijk is en stilstandstijden tot een minimum worden beperkt.